2015年1至2月份，中国铝业广西分公司生产平稳、高效，各产品产量均超额完成年计划目标，主要技术、消耗指标进一步得到优化，降本工作见效明显，两月累计实现利润近2亿元，较预算进度超额3.47%，为该公司完成全年经营任务开好头、起好步。

　　继2014年获取7.14亿元经营利润后，该公司羊年开年又连续两个月以优异的业绩告捷。是什么让该公司冲破各种困难获取“两连胜”？对此，笔者进行了专访。

　　“1、2月份，公司依照总部批准的本质脱困方案目标，及2014年年终工作会议要求，对2015年工作早准备、早安排。由于各项工作内容具体，措施明确，在确保1、2月份生产经营工作顺畅的同时，呈现出了许多的亮点，为高效推进工作开展，确保连续两月获取优异业绩注入了活力。”3月7日，该公司生产运行部副经理龙旭接受媒体采访时如是说。

　　运矿车辆维保时间过长，导致运矿效率低，该分公司矿业公司技术员针对这一个“痛点”动起了脑筋。那么，有好的办法能降低保养时间吗？

　　肯定有！经过多次思想碰撞和梳理，他们确定了省时保养的绝招——改变空气滤芯清洁方式，缩短清洁时间；改变润滑油添加方法，确保一次性添加到位，缩短添加时间等。此办法于1月份在该公司三分区实施后，成效显著。“按之前维保方式，三分区23台铰卡矿车每天维护保养12台，共花6小时，月累计180小时。方式改变后，效率提高了30%，每台车维保从30分钟降到了20分钟，每月累计比过去少用60个小时，也就是说运矿时间多了60个小时，使月产量提升了2000~3000吨，为1、2月份矿石产量分别超计划1万吨和1.4万吨注入了新活力。”该公司区域工程师刘丹说。

　　早在2014年12月，该公司氧化铝厂就提出了氧化铝制造成本降低37元/吨的目标。“这是一个不小的挑战，怎样实现？”该厂副厂长吴海文告诉笔者，1至2月该厂科学组织生产，明确工作重点，扬长避短，灵活变通，继续加强现场管理，并克服各种坏因影响，使生产处在良好状态，工厂运作率达到97.66%，实产氧化铝同比提高0.16万吨。同时，通过狠抓生产的全部过程管控等措施，有效控制了原材物料和系统能源的消耗，连续两个月各单耗指标持续下滑，大大降低了全厂综合能耗指标。“2月份氧化铝制造成本比元月份降17元，比计划每吨降低83元，超出了降低37元/吨的目标，有力促进了降本生产。”吴海文说。

　　由于受元旦和春节假期等诸多因素影响，给该公司营销采购中心1、2月份完成产品发运计划受到一定的威胁。

　　“如果产品发运完不成，将会增加库存和影响企业的销售利润，压力能不大吗？”在该中心产品发运现场，该中心经理助理韦锡英说。据他介绍，为了确认和保证产品发运，该中心化压力为动力，在发运工作方面狠抓重点，着重对降低局车停时、提高装车质量等工作的保障提出具体措施和要求，同时，岗位员工通过无缝交接班、自觉主动、精心操作等来提高发运效率。“经过通力努力，1、2月份公司超额完成了产品发运计划，氧化铝、铁精矿两个月发运同比增长分别为0.045%和0.05%。”韦锡英笑着说。

　　“自元月以来，公司围绕‘真对标、对真标、对全标’的思路，结合中铝总部对对标工作的要求，在2014年对标成效的基层上，继续狠推该项工作，且成效显著，1、2月份累计为降本贡献超过1千万元，提升了企业降本增效的能力。”龙旭说。

　　对此提问，龙旭表示否定：“不是，对标指标只是寻找差距，公司着重把转变思路和做法、明确改进方向和目标作为对标观念转变的核心，只有这样才可以为实现一直在改进完善，提高指标、效率和综合盈利能力提供保障。”

　　该公司热电厂煤气工序炉渣含碳量经采取优化工艺技术等措施改进后，自去年8月份以来长期处在优秀水平。按理说，应该达到极限了。但通过对标之后，厂技术员议论纷纷，认为这个优秀水平不是终点，肯定还有改进提升的空间。今年1月份，该厂通过在班组中推行绩效考核打分体系，实施“灰渣目测法”等先进操作法后，使优化炉渣含碳量提升到新水平。“通过一直在改进，2月份，该厂炉渣含碳量环比下降0.42个百分点，优化率为2.76%，有力促进了降本增效。”该厂厂长助理刘仕铎说。

　　此外，该厂还针对自用电消耗高这一“顽症”，通过对标学习、借鉴，1月份成立了攻关小组，详细分析电耗高的根源。针对变频系统运行不稳定的问题，攻关小组成员合力对锅炉引风机、送风机及汽机给水泵变频存在过热等问题进行攻关，并加强对用电设备的日常检查和节能管理。“通过改进，1月到2月的月度用电量比2014年中等水准下降了155万千瓦·时。”刘仕铎说。

　　同样是对标，2014年底，该公司氧化铝厂针对生产石灰消耗与同行民企进行对标，并找到了差距和需要改进的问题点。今年1月该厂技术员通过反复“头脑风暴”法探讨之后，转变改进思路和创新作法，并经过采取与供应商制定严格的考核制度，改变人工取样，使用石灰自动取样器，严把自产石灰原材物料等举措，有力促进了外购灰质量和自产石灰量的提升。“1月份，自产石灰增加了600吨，外购石灰平均每天降低了350吨，加之采购石灰质量的提高，有效提升了生产指标，最终实现生产降耗降本。”该厂原料车间主任陈海说。

　　自今年1月份以来，该公司狠抓生产的全部过程的工艺技术优化、科学组织生产和过程指标控制，加强科学规范、精准高效操作，变粗放为精细，保持整个工艺运行稳健有序，实现了稳产高产促进降本增效的目的。

　　过去，该公司阳极焙烧炉烟气净化系统除尘布袋年平均消耗最高达到154条/月，导致成本上升。“如果不减少除尘布袋消耗，对降本非常不利。”针对这个“痛点”，该公司阳极焙烧车间主任农世富告诉笔者，2014年，该公司找到除尘布袋消耗高的根源之后，进一步补充完善了《除尘布袋及相关组件维护办法》。该办法实施后，除尘布袋消耗一下子就下降，每年可节约20余万元。今年1月份，该公司围绕降低除尘布袋消耗，又修订完善了《阳极焙烧作业规程》和《设备维护规程》的相关条款，逐步降低了除尘布袋消耗。

　　设备的高效运行七分靠维护，三分靠检修。1、2月份该公司共进行7次停汽检修，只要能够压缩检修时间，就能换回更高运转效率和更大的产量，对于每一次检修都是与时间赛跑的“战斗”。“由于各项检修‘战斗’工作组织保障有力，实现了精心、高效检修，促使各项检修工作保质量、保进度、保安全的推进，同时高压溶出机组等检修时间比计划用时缩短，为缩短每一次检修‘战斗’时间提供了保障。”该分公司综合部李南伟说。

　　结果这7次停汽检修计划用时共126.5小时，但实际用时比计划节省3.1小时，实际平均用时才17.7小时/次，低于18小时/次的计划用时。

　　1月份，该公司氧化铝厂在生产的全部过程中，结合液碱、固碱的市场性价比，大胆提出了采用盐沉降槽补液碱+化固碱相结合的辅助排盐方式。“料想不到的是，该办法经过施行，一方面能保证生产流程碳碱维持在5.0％以下，确保了氧化铝生产系统的稳定运行；另一方面，通过往沉降槽补液碱+化固碱排盐方式，不仅减少了强制效的运行，而且减少了纯粹补液碱带入流程的水量，大幅度的降低了低压蒸汽消耗，取得了超预计的成效。”该厂厂长助理梁栋说。他告诉笔者，2月份，该厂氧化铝蒸汽单耗同比降低0.04吨/吨，环比降低0.01吨/吨，促进了降本生产。

　　在精益生产过程中，该公司一点一滴地改进优化，注重管理细节，显现了管理能力的提升，在变粗放为精细的实践中，一步步形成新的管理文化，向精益管理要效益。