国内首条煤烧还原焰隧道窑的诞生

  从1954年当年的建国分厂（后宇宙瓷厂）开始试烧以煤为燃料的方形煤窑开始，再经过简易圆型煤窑、正规圆型煤窑等阶段，至1965年，景德镇共有正规圆形煤窑131座投入生产。至此，陶瓷烧成基本实现了以煤代柴。

  由于煤烧圆窑属于间歇式窑炉，所以其对热能的充分的利用以及实现陶瓷工业更大程度的规模化和机械化起到了制约作用。而这时，北方主要产瓷区已经充分利用了比较科学先进的窑炉——隧道窑。对此，景德镇决定在光明瓷厂建全国第一条煤烧还原焰隧道窑。

  余春玖，1937年出生，江西都昌人。高级热工工程师。曾任光明瓷厂副厂长。他为我们讲述了该窑的建设过程。

  余春玖说：“我从小热爱陶瓷，祖父在民国初期就开办‘义顺生’瓷号。民国34年（1945年），父亲余叨生自办‘美振昌’瓷号，厂址在饶州会馆隔壁，主要生产二白釉产品。1952年与当时的建新瓷厂（戴家弄，当时红旗瓷厂办公楼后面）搞联营，不到一年就分开了，后来又单独生产了两年。1955年4月加入公私合营性质的永和瓷厂（后第九瓷厂）。1958年第九瓷厂与第六、第七瓷厂合并成立国营红旗瓷厂，我也成为红旗瓷厂的职工。1958年，北京轻工业学院刚成立不久，这年10月，该院要从全国各产瓷区招收一批在职职工进行硅酸盐专业培训，红旗瓷厂有两个名额指标。由于本人有一定的文化基础，又是生产骨干和团支部书记，所以厂里就选中了我，和我一起被选送的还有许作龙。专修时间为一年，即1958年10月至1959年8月。景德镇地区总共选送了14名同志。这期专修共办了7个硅酸盐陶瓷班，我们那个班称‘陶六班’。每班有30多个人。进修结业后，我回厂专门从事陶瓷热工技术工作。1961年，红旗瓷厂分厂，我被分配到光明瓷厂继续从事窑炉热工工作。”

  余春玖回忆，光明瓷厂开始都是生产渣胎碗之类的粗瓷，主要是烧槎窑。后来，虽然建了8座圆形煤窑，但还是适应不了生产玲珑瓷的需要。当时光明瓷厂的党委书记洪明发很有魄力，也能吃苦，他坚持光明瓷厂要上高档的玲珑瓷。但是玲珑瓷在烧成上，槎窑根本不可能完成，圆形煤窑也受到许多因素制约，如果有隧道窑的话，玲珑瓷的烧成通过努力是可以过关的。当洪明发打听到景德镇要计划建造第一条煤烧隧道窑这一条消息时，他向上面积极要求，争取到了这个项目。

  建造景德镇地区乃至全国第一条还原焰烧成的煤烧隧道窑，是一项没有先例的工程。那时，虽然北方一些产瓷区已经使用煤烧隧道窑烧瓷，但它们都是适应烧氧化焰的。另外，当时在建的景德镇瓷厂，虽说也在建造隧道窑，但他们是捷克技术，由捷克专家实施的。同时他们的隧道窑使用的是煤气发生炉工艺。而在光明瓷厂建设的隧道窑，首先要实现还原焰烧成；其次要适应烧成高档的青花玲珑瓷；再次，南方的窑炉由于受到北方高质量煤炭的限制，故还必须探索出一条以用本地煤炭为主的路子来。也就是说，该条隧道窑必须完全依靠自己的技术力量来完成。

  为了保证该项目的顺利实施，国家轻工业部极为重视，不但拨专款，而且还派出了窑炉专家从技术上给予支持。

  1965年7月间，江西省瓷业公司刚成立一年多，为了做好这项工程，突破设计关，抽调了专门人员组成一个学习试验小组，前往山东博山陶瓷厂进行学习试验。人员有樊蒲、潘文伟、杨文宪、段心裁、邹文良等。由时任公司副经理的李克华带队。期间，国家轻工业部的刘秉诚窑炉专家和另外两名技术员，也到博山进行技术指导和参与试验。

  在博山陶瓷厂学习试验期间，参与的同志夜以继日地工作，吃住都在厂里。经过一个多月的努力，获取了大量的各类型数据和工艺参数，基本具备了窑炉设计的条件。当年8月底回来后，江西省瓷业公司正式成立设计班子，办公地点先后设在景德镇饭店（七层楼）、莲花塘老宾馆。参加的人员有轻工业部陶瓷研究所、省轻工厅设计院的专业技术人员、公司所属主要瓷厂的技术人员及景德镇瓷厂的有关技术人员等。经过两个多月的紧张工作，设计工作基本完成。

  1966年3月的一天，在光明瓷厂西南角，工程真正开始。窑房的地盘是拆倒了几座坯房和一座槎窑，窑房的建筑材料很多都是利用拆卸下来的旧木材、旧砖瓦，有些劳务活都是职工利用业余时间做义务劳动完成的。那时的房屋基建没什么先进的技术，都是人拉肩扛，一块砖一块砖的砌，一根木料一根木料的架。为了赶工程进度，建设者们夜以继日地干。终于在很短的时间内把窑房建设起来了，窑房建筑面积2273平方米。

  窑体的建造是由窑炉修建队完成的，设备及其安装都是依靠自己。当年12月，国内第一条由自己设计建造的煤烧还原焰隧道窑诞生了。这座窑从拆迁、窑房土建、窑炉砌筑、设施安装，只用了短短的9个月时间，在当时来说创造了窑炉建筑史上的奇迹。12月4日下午4时，隧道窑正式点火烘窑，公司李克华副经理参加了点火仪式。

  该窑窑长77米，燃烧室6对（氧化炉2对，还原炉2对，成瓷炉2队），风机6台（窑尾冷风机、急冷气幕风机、热风抽出风机、气幕风机、预热带搅拌抽出风机、预热带搅拌打击风机等）。每班次带班长1人，烧窑工6人，每人烧2只炉子，每班进16窑车。采用油压推车机推进，日耗淮南煤6吨、鸣山煤2吨、仙槎煤5吨，折合标准煤8.78吨。

  光明瓷厂煤烧隧道窑的建成及其投入到正常的使用中的成功，为全市推广使用隧道窑烧成提供了样板。随后各主要瓷厂先后都建有煤烧隧道窑，至20世纪70年代中期，全市先后建成16条煤烧隧道窑。煤烧隧道窑的大量使用，就当时的现实意义来说，至少表现在五个方面：一是极大地减轻了职工的劳动强度，二是有效地提高了生产效率，三是充分的利用了本地煤炭资源，四是使陶瓷烧成更科学化跨上了一个新台阶，五是为下一步陶瓷烧成燃料升级打下了基础。

  客观上来说，煤烧隧道窑作为一种严重对环境造成污染的陶瓷烧成手段，其生命一定是有限的，必定有一种新的更科学的、更环保的烧成手段来代替。但煤烧隧道窑对景德镇陶瓷的发展所发挥的作用，做出的贡献也将载入史册。