作为亚洲最大的氧化铝企业的中国铝业股份有限公司河南分公司，推进“系统性”的节能减排，避免“头痛医头、脚痛医脚”的减排降耗通病。5年来，公司在实现氧化铝产量、产能、资产总值和出售的收益比2001年翻了一番的同时，企业产品综合能耗降低了20%以上，万元生产总值能耗同比下降20%以上。

  “节能减排靠多条腿走路，管理、科技、投入、循环经济等各方面的措施都能起到重要的推动作用。但是，只有对企业的现在的状况进行整体地客观分析，找准办法突出阶段性的重点，确定投入的目标与顺序，才能够有效整合多管齐下的效应，持续推进节能减排。”中铝河南分公司计划经营部经理程涛认为，节能减排必须要走系统性推进的路子。

  从2002年开始，分公司开始推行“缺陷管理”，比照国际国内领先水平，全面排查所有的环节的缺陷，并对缺陷进行整改，5年来围绕节能减排制定的管理和技术标准达到5003项，实现了从“缺陷管理”到标准化管理的跨越。公司还通过标准量化生产管理模式，将成本指标和节能指标量化到各个车间、工序，形成了人人肩上有指标、全员节能降耗的氛围。

  由于矿产资源的特性和生产的基本工艺等因素，目前国内氧化铝能耗是国外的两倍多。中铝河南分公司在国际同行业首创了中国独特的拜耳-烧结混联法生产氧化铝新工艺，实现了低铝硅比矿石的综合开发利用。研发并推广应用的一系列先进的技术，使河南分公司处理一水硬铝石的工艺能耗指标达到国际领先水平。

  特别是采用管道化溶出技术，使每生产一吨氧化铝的工艺能耗比传统的高压溶出降低50%以上。2002年以来，分公司相继自行设计、建造了7组管道化溶出系统，不但变成全球上顶级规模的一水硬铝石管道化溶出技术示范基地，而且影响和带动了国内氧化铝工业节能减排技术装备升级。

  公司技术开发部经理牛利民介绍说，2002年以来，公司科技投入累计达2.5亿元，64项成果通过省部级鉴定，29项达到国际领先或领先水平，科技成果转化率达到92%，科技项目整体回报率连续5年保持在30%以上，大幅推进了企业的节能减排和效益提升。

  分公司通过积极进行结构调整，淘汰落后设备，5年完成高新技术投资70亿元，其中仅节能环保专项投入就达11亿元以上。一系列围绕大型关键工艺设备的投入，为实现节能减排、减污增效的科学发展奠定了基础。

  通过电解铝产品结构调整，直接用铝液加工生产铝合金，降低了因二次重熔造成的能源消耗和金属铝的烧损消耗，吨铝合金成本降低700元以上，年创效2100万元以上。公司还自主研发了达到国际领先水平的树脂法提取金属镓技术和精炼高纯镓技术，从氧化铝生产的全部过程中废弃的母液中提取金属镓，金属镓的总回收率大于75%，最大限度地实现了资源综合节约利用，并成为亚洲最大的镓系列新产品研发和生产基地，多项指标达到国际领先水平。

  记者采访了解到，中铝河南分公司一批节能减排的重点项目正在陆续开工和加紧建设：使用先进的气态悬浮焙烧炉全部替代了高能耗的焙烧窑，使吨氧化铝的油耗降低40%；投资1.5亿元于今年动工的两组蒸发器设备，建成后每年可节约蒸汽50万吨，折合标煤6万吨；投资6000多万的碳素焙烧炉改造，完成后一年可节约能源折合标煤6000吨。